Модификатор бетона Микролит GL-01 20 кг

«Микролит GL-01» – сухая смесь, состоящая из цемента, бентонитовой глины, минерального наполнителя и модифицирующих добавок.
При смешивании с необходимым количеством воды образует безусадочный самоуплотняющийся высокотекучий раствор с высокой степенью адгезии к основанию.
После отверждения приобретает цементно-серый цвет.
Область применения Материал «Микролит GL-01» применяется при строительстве и эксплуатации железнодорожных, автодорожных тоннелей, тоннелей метрополитена, шахтных стволов, притоннельных камер и других подземных сооружений.

• Заполнение заобделочного пространства.
• Уплотнение окружающих тоннель грунтов с целью повышения их водонепроницаемости.
• Омоноличивание полостей внутри бетонных и каменных конструкций.
  

Достоинства

Надежность

• Стойкость к воздействию агрессивной грунтовой воды
  

Удобство применения

• Высокая текучесть смеси.
• Быстрый набор ранней прочности.
  

Безопасность

• Не содержит растворителей и других веществ опасных для здоровья.
  

Стойкость к агрессивным средам Материал стоек:

• к сильноагрессивной аммонийной среде, с концентрацией NH4+ более 2000 г/м3;
• к магнезиальной среде, с концентрацией до 10000 г/м3;
• к сульфатной среде с концентрацией SO3 до 8000 г/м3;
• к щелочной среде, 8%-ый раствор едкого натра;
• к газовой среде с концентрацией:
• сероводорода до 0,0003 г/м3,
• метана до 0,02 г/м3;
• к морской воде;
• к темным и светлым нефтепродуктам, минеральному маслу.
  

Упаковка Мешок весом 20 кг.
Биг-бег весом 1000 кг. Хранение Мешки и биг-беги хранить на поддонах, предохраняя от влаги при температуре от -30 0С
до +50 0С и влажности воздуха не более 70 %.
Поддоны с мешками или с биг-бегами должны быть укрыты плотной пленкой со всех сторон на весь период хранения. Транспортировка Материал транспортируется всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах, в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта. Меры безопасности Материал относится к малоопасным веществам.
Не относится к числу опасных грузов и является пожаровзрывобезопасным и не радиоактивным материалам.
При работе с составом необходимо использовать индивидуальные средства защиты, предохраняющие от попадания смеси в дыхательные пути, в глаза и на кожу, согласно типовым нормам. В случае попадания сухой смеси в глаза необходимо промыть их большим количеством воды и обратиться к врачу.

Оборудование Для нагнетания инъекционного раствора необходимо использовать специальное оборудование для инъектирования цементных растворов.
Так же, для нагнетания можно использовать растворонасосы с рабочим давлением не более 5 бар. 1 Подготовка конструкций Закачка инъекционного раствора в заобделочное пространство тоннелей, коллекторов, зданий и сооружений, а также в полости, проводится через шпуры.

Сверление шпуров

• Сверление шпуров следует проводить с определенным шагом.
• Схема расположения шпуров определяется проектом и, в зависимости от задач находится в пределах 0,3-1,0 м.
• Шпуры сверлят под прямым углом к поверхности.
  

Инъекторы

• Присоединение раствороводов к шпурам в обделке должно осуществляться с помощью инъекторов, оснащенных обратным клапаном или запорным краном.
  

2 Расчет количества сухой смеси для приготовления раствора Количество сухой смеси рассчитывается исходя из объема работ согласно расходу материала.

Расход сухой смеси

Расход сухой смеси зависит от пористости конструкции и состояния грунтов.
Для определения расхода необходимо пробурить несколько пробных отверстий и прокачать их инъекционным раствором. 3 Приготовление раствора для инъектировния Приготовление инъекционного раствора производится путем смешивания сухой смеси с чистой водой.
Количество воды, необходимое для приготовления раствора, рассчитать по таблице «Расход воды».

Расход воды
Вода температура     15-20 ОС	Сухая смесь
1,0 л	3,6-3,8 кг
0,26-0,28 л	1,0 кг
5,2-5,6 л	20 кг

Внимание!

Раствор готовить в количестве, необходимом для использования в течение 40 минут. 
Расход воды может меняться. 
В каждом конкретном случае точный расход подбирается методом пробного замеса небольшого количества раствора. 
При температуре воздуха от +5 ОС до +10 ОС воду рекомендуется подогреть до температуры от +30 ОС до +40 ОС.

Первое перемешивание

• В отмеренное количество воды всыпать, постоянно перемешивая, необходимое количество сухой смеси.
• Раствор необходимо перемешивать в течение 2-4 минут до образования однородной консистенции. Перемешивание производить миксером или низкооборотной электродрелью со специальной насадкой.
• При больших объемах замеса использовать растворосмеситель.
  

Технологическая пауза

Для растворения химических добавок приготовленный раствор перед вторым перемешиванием выдержать в течение 5 минут.

Второе перемешивание

Перед применением раствор еще раз перемешать в течение 2 минут.

Внимание!

Запрещается добавлять воду или сухую смесь в раствор для изменения подвижности раствора по истечении 5 минут после второго перемешивания. 4 Инъектирование за монолитную обделку

4.1 Первичное и контрольное нагнетание

Процесс нагнетания должен осуществляться непрерывно до полного заполнения пустот.
Нагнетание осуществляется снизу вверх по кольцу во все отверстия в спинках блоков или тюбингов по обе стороны вертикальной оси обделки тоннеля.

Первичное нагнетание

• Первичное нагнетание раствора за монолитную обделку должно проводиться на участках длиной 20-30 м по достижении бетоном проектной прочности.
• Нагнетание за монолитную обделку стен необходимо производить последовательно по обе стороны тоннеля в скважины, расположенные продольными рядами.
• Работы по нагнетанию следует производить одновременно по обе стороны вертикальной оси обделки в два симметрично расположенных отверстия.
• Нагнетание за сводовую часть обделки надо производить после завершения нагнетания за стены тоннеля, переходя от нижерасположенных, к вышерасположенным скважинам.
• Нагнетание за обделку шахтных стволов следует производить снизу вверх отдельными захватками, высота которых устанавливается проектом производства работ в зависимости от инженерно-геологических условий и метода возведения обделки.
• Окончание нагнетания за сборные и монолитные обделки следует определять по появлению раствора в вышерасположенных отверстиях или при наступлении отказа.
• Максимально допустимое давление не должно превышать 5 бар.
• При отказе в поглощении раствора осуществляется опрессовка инъектора, выдерживание под давлением в течении 2-3 минут.
• Если давление не падает, то следует перекрыть ниппель, сбросить давление и отсоединить быстросъемное соединение.
• Не ранее чем через 60 минут после инъектирования производится проверка вытекания раствора через колпачок.
• Если раствор не вытекает, то инъектор демонтируется из полости шпура.
• Полость шпура после демонтажа инъектора зачеканить ремонтным материалом «КТтрон-3 Т500».
  

Контрольное нагнетание

Шпуры для контрольного нагнетания за монолитную обделку следует бурить до грунта.
Шпуры для контрольного нагнетания за обделки из чугунных тюбингов необходимо бурить до грунта через пробковые отверстия в спинках тюбингов.
Порядок производства работ по контрольному нагнетанию за монолитную обделку тоннеля аналогичен порядку первичного нагнетания.
Контрольное нагнетание за обделки из сборного железобетона производится после:
чеканки швов и отверстий для первичного нагнетания, рекомендуется использовать материал «КТтрон-2»;
а также после гидроизоляции болтовых отверстий и отверстий для установки шпилек в ребра блоков.
Контрольное нагнетание за обделку из чугунных тюбингов производится до переболчивания и чеканки швов.
Нагнетание раствора за сборные обделки необходимо производить по всему периметру.
Нагнетание за обделку шахтных стволов следует производить снизу вверх отдельными захватками. От места контрольного нагнетаний в направлении забоя должно быть не менее 6 м обделки, за которую произведено первичное нагнетание.
Нагнетание за сборные обделки производится в каждое кольцо по обе стороны вертикальной оси тоннеля снизу вверх во все пробуренные отверстия. 

Внимание!

Запрещается инъектировать материал «Микролит GL-01» в замерзшие конструкции. 
Запрещается применение смеси после 40 минут с момента его приготовления (после начала твердения).

4.2 Контроль при производстве работ

При производстве работ необходимо контролировать:

• качество подготовки ремонтируемой поверхности;
• температуру воздуха;
• температуру воды и сухой смеси;
• точное дозирование;
• время перемешивания и время использования раствора.

5 Контроль качества выполненных работ Качество работ по нагнетанию растворов за обделку и при ликвидации течей должно устанавливаться:

• внешним осмотром и простукиванием;
• проверкой отсутствия пустот за обделкой через разбуриваемые скважины с помощью металлического щупа или оптического прибора РВП-456;
• нагнетанием раствора во вновь пробуренные скважины;
• гидравлическим опробованием контрольных скважин;
• керновым бурением контрольных скважин для определения прочностных и фильтрационных характеристик тампонажного камня;
• ультразвуковым прозвучиванием для определения степени заполнения заобделочного пространства и прочностных свойств тампонажного камня.

Сухая смесь
Фракция заполнителя, мм, не более	max 0,1 мм
Расход для приготовления 1 дм³ растворной смеси, кг	1800 кг
Растворная смесь
Расход воды для затворения 1 кг сухой смеси, л	0,26-0,28 л
Жизнеспособность, мин	40 мин
Марка по подвижности	Пк5
Водоудерживающая способность, %, не менее	98 %
Температура эксплуатации, °С	от -5 0С до +35 0С
После отверждения
Марка по водонепроницаемости, не менее	min W8
Марка по морозостойкости, не менее	min F200
Прочность на сжатие в возрасте 24 часа, МПа, не менее	min 15 МПа
Прочность на сжатие в возрасте 28 суток, МПа, не менее	min 30 МПа
Капиллярный подсос, кг/(м²хч0,5)	0,2
Теплостойкость при постоянном воздействии, °С	+120
Эксплуатация в агрессивных средах	5< pH <14
Климатические зоны применения	все